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廚房還開到陽臺外去了，擺了一些凳子，還能遠眺落基山脈。底下是測試中心和模型車組裝中心，接下來我們來看看吧。

首先，我們走進工程部看看

George Parry，2010年從CANNONDALE轉(zhuǎn)會到Niner擔任工程及產(chǎn)品經(jīng)理。他們采用SolidWorks進行3D建模，然而這些自行車的生命是起源于一個想法或數(shù)學函數(shù)。他們的專利CVA避震系統(tǒng)也是在此基礎(chǔ)上建立的。

工作室西側(cè)還有一些正處于設(shè)計階段的車架，最新的RIP9 RDO。

所有這些都是由幾何圖一條一條線開始畫起來的，一開始是前三角，然后是后三角，一般都是以M碼的車架開始。他們發(fā)揮強大的想象力，玩轉(zhuǎn)輪軸的走向、聯(lián)動點的位置甚至沖擊比。一旦確定下來，幾何圖會導(dǎo)入3D軟件創(chuàng)建基于實際強度、剛性及美觀度的實際管型模樣。他們還擁有有限元分析包對所有的項目進行測試。

3D打印的全尺寸原型車架

對于鋁合金自行車，工廠會制造可騎行的原型車架。Niner對其設(shè)計信心百倍，因為到目前為止，他們已經(jīng)能夠輕而易舉制造出種種測試車，采用液壓成型或空氣成型的方式造出近乎最終產(chǎn)品的車架。

碳纖車架的測試和制作過程與鋁合金車架的類似，但是仍然有個難以調(diào)和的成本問題：每個尺寸車架開模要花費近10000美元。一旦這些模型成型了，它們還要經(jīng)受重重的考驗直至碳纖維車架完成生產(chǎn)。這些原型會一直留在辦公室里直到他們通過實驗室的測試。George說通常他們會檢測三到四個試驗車，一般會花上幾個星期的時間，而在此之前，他們會將其中一個送往科羅拉多州進行實地測試。一些車架在移交給多名車手進行三到四個月的測試之前會先進行兩輪測試，檢測軸承壽命等因素。早期的原型車可能始于三到五個樣品，但隨著進一步接近成品，試騎的車輛可以高達十輛，有些也用來拍照。而現(xiàn)在，隨著技術(shù)的成熟，一些細節(jié)比如走線和涂裝都能在樣品上實現(xiàn)，早期的測試車就會進行二次測試。

除了騎行測試，樣品都在這些測試裝置下運行。Betty（譯者：機器名，由此可看出多么珍愛）用以測試所有RIP9 RDO的車架。Niner的臺灣工廠還有一個機床夾具。